Diseñar y fabricar productos de plástico es algo que debe tomarse con total seriedad y profesionalismo, ya que en muchas ocasiones, de las piezas que se produzcan pueden depender vidas humanas, o el funcionamiento de máquinas industriales que al fallar pueden generar enormes estragos en una empresa.
Por eso en este blog te decimos todo lo que debes saber sobre las partes de un molde de inyección.
¿Que es un molde de inyección?
Estos moldes son herramientas que permiten realizar una de las técnicas más utilizadas en la industria de la transformación de plásticos, la inyección, en la cual se funde el material elegido para el producto y cuando está totalmente líquido se vierte en los moldes, que sirven para dar forma al artículo.
El punto de fusión de los plásticos varía notablemente entre los diversos tipos, por ello los moldes generalmente son fabricados en acero, aluminio y en ocasiones se utilizan aleaciones con berilio y cobre.
Algunos plásticos termoestables tienen resistencia a temperaturas extremas, y los moldes deben ser capaces de soportarlas y cumplir con su función.
El molde es un instrumento que a su vez se vale de varios instrumentos y otros componentes para realizar su trabajo. De hecho, un buen molde es una obra maestra de ingeniería que se vale de la mecánica y la simetría para acoplar varias herramientas en una y producir piezas perfectas.
<<Cotiza tus moldes de inyección>>
Componentes clave de un molde de inyección para la producción eficiente
Las partes de un molde de inyección marcarán la pauta para la calidad del trabajo, por lo que deben ser fabricadas con las medidas y volúmenes exactos para cumplir con su cometido.
El sistema de moldes que se utiliza para la inyección de plástico está compuesta por tres partes fundamentales:
- Molde
- Portamoldes
- Sistema de expulsión
Para profundizar en el tema es justo decir que cada una de ellas está formada por más componentes:
La cavidad: creando la forma deseada
La parte más importante del molde es la cavidad, es el espacio que durante el proceso se llenará de plástico para dar vida al producto. Dicho de otra manera, es lo que da forma al material.
La cavidad es el componente que más cambia en un molde, ya que se fabrica según el tamaño y forma que requiere el proyecto. De hecho hay cavidades sencillas y múltiples, dependiendo de las paredes y el volumen que requiera el producto final.
El núcleo: definiendo la estructura interna
Esta pieza es el complemento de la cavidad, se trata de una masa con la forma contraria al producto, que permitirá modelar por completo la pieza durante la inyección de plástico.
En algunas ocasiones, cuando el producto así lo requiere, el núcleo se inserta dentro de la cavidad antes de la inyección, para que al verter el material, adquiera de inmediato la forma que se requiere.
Dicho de otra forma, la función del núcleo es similar a la de un negativo de fotografía, que es necesario para la producción, aunque su aspecto sea justamente contrario a la forma.
Bebedero y respiradero: control del flujo y liberación del aire
Estas dos pequeñas cavidades realizan una labor simultánea y complementaria. Se trata de dos canales:
El bebedero es la vía por la que se inyecta el plástico en estado líquido, mientras que el respiradero permite que salga el aire de la cavidad, para que no se forme vacío y el material ocupe todo el espacio que se requiere.
Portamoldes: estabilidad y seguridad
Se trata de otro de los componentes imprescindibles durante el proceso de inyección de plástico. Es un contenedor que está compuesto por varias placas metálicas entre las cuales se inserta el molde, cuya sujeción se realiza por medio de columnas de acero.
A diferencia de otras partes, el portamoldes no se personaliza para cada proyecto, sino que está hecho de ciertas medidas preestablecidas para cada máquina. De manera que cada uno de estas piezas es compatible para varios moldes que estén en un mismo rango de dimensiones.
Sistema de expulsión: extracción precisa
Es un conjunto de pernos y placas que interactúan con el portamoldes. Cuando el plástico se enfría y el producto está debidamente formado, el molde se abre y los birlos entran a la cavidad para expulsar la pieza.
El sistema de expulsión deja caer el producto por medio de la gravedad a una banda recolectora, lo cual marca el final del proceso de inyección y da pie a la creación de un nuevo artículo.
Generalmente, el sistema de expulsión funciona de forma mecánica, aunque también existen los que realizan su trabajo de manera hidráulica o neumática.
Importancia de la precisión y calidad de las partes para lograr un molde óptimo
Como verás, las partes de un molde de inyección son piezas sencillas, cuya calidad radica en la simetría, tanto de formas como de movimientos, así como en la precisión que tengan para realizar su trabajo.
Para que la inyección de plástico sea un proceso exitoso es indispensable contar con piezas limpias, es decir, cuyas superficies sean perfectas según la forma que se requiere, que no contengan defectos como protuberancias, hendiduras o grietas que perjudiquen la producción.
Una malformación en cualquiera de las partes de un molde de inyección puede ocasionar serios problemas, como que el plástico se atasque o se derrame, lo cual representa una pérdida, tanto de material como de tiempo, ya que la línea de producción debe pausarse hasta que se supere el obstáculo.
Klumex: soluciones especializadas en moldes de inyección
La fabricación de moldes debe ser diseñada y ejecutada con total conocimiento, para ello se requieren profesionales que sean capaces de considerar la geometría y el flujo del plástico, así como las temperaturas y condiciones que se requieren para la fusión e inyección del plástico
En Klumex somos especialistas en diseño y fabricación de moldes para el proceso de inyección de plástico. Utilizamos la ingeniería de última generación para optimizar tu producción y potenciar el aprovechamiento de los recursos.
Si te gustaría conocer más sobre las partes de un molde de inyección y las soluciones que tenemos para ti, no dudes en escribirnos y solicitar una asesoría totalmente gratuita.
