Proceso de inyección de plástico: retos y consideraciones

El proceso de inyección de plástico es uno de los métodos más comunes y eficientes para la fabricación de piezas de plástico en masa, además de ayudar a reducir costos, es más rápido que la implementación de otros procedimientos; y puede ser utilizado para crear desde juguetes para niños hasta piezas para sectores como la ingeniería o industria automotriz.

¿Cuál es el proceso de inyección de plástico?

Este proceso consiste en que una vez fundido el material plástico en estado sólido se inyecta a presión en moldes específicamente diseñados para obtener la forma deseada. A continuación te explicaremos el proceso de la inyección de plástico:

esquema-proceso de la inyección de plástico

1. Cierre del molde

Consiste en cerrar el molde vacío en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida, lo que ayudará a evitar fugas de material durante la inyección.

material-inyecctado

2. Inyección

Una vez que el molde está cerrado, se inyecta el material fundido a alta presión en las cavidades del molde. Este proceso consta de dos fases:

material-inyectado
material-solidificado

Llenado

El procedimiento de inyección sucede cuando el tornillo de inyección, introduce el material y lo fuerza a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión.

3. Mantenimiento o sostenimiento

Durante esta etapa se introduce el resto del material que compone la pieza Y es el momento de enlace entre la fase de inyección y la de mantenimiento, que se conoce como conmutación. Que ayudará a la contracción de la pieza durante el enfriamiento y hasta que la pieza comience a solidificarse. 

4. Enfriamiento

Después de envasar el material, será necesario que éste se enfríe dentro del molde cerrado, hasta que se haya endurecido lo suficiente como para ser expulsado sin deformarse durante su extracción.

Mientra sucede lo anterior, el tornillo de inyección gira tomando los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos.

El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.

5. Apertura del molde y enfriamiento

Tras enfriarse la pieza, la unidad de cierre deja de ejercer presión, de forma que la platina móvil de la máquina retrocede hasta su posición inicial, abriendo el molde.

explusión

6. Expulsión

Una vez que la pieza se solidifico y se ha enfriado, es momento de expulsarla del molde.

Esto sucede cuando la unidad de cierre de la máquina se abre por completo, y aprovecha el espacio que hay entre la cavidad y el núcleo, para desencadenar la expulsión del molde moviendo las placas expulsoras, que al mismo tiempo mueven todos los elementos de expulsión, encargados de liberar la pieza empujándola fuera del núcleo.

Conoce las ventajas del proceso de inyección de plásticos para la industria

El proceso de inyección de plástico es una técnica eficiente y rentable que permite transformar la materia prima en una amplia gama de piezas de gran precisión.

Lo anterior ha contribuido a que este método se convierta en uno de los más utilizados debido a las numerosas ventajas que ofrece para las empresas que buscan producir piezas de alta calidad en grandes volúmenes. 

 

  • Eficiencia. El proceso por inyección es una forma rápida y eficiente para realizar múltiples ejecuciones de la misma pieza, debido a que los tiempos de cada ciclo suelen ser cortos, lo que permite su producción en masa. 
  • Precisión. Ofrece una excelente precisión en la producción de piezas, debido a que la resina se inyecta en moldes ajustados a una alta presión. El diseño adecuado de los moldes permite la fabricación de piezas con formas complejas, con detalles finos y tolerancias ajustadas.
  • Bajo costo.  El uso de un mismo molde para realizar una producción en masa y la eficiencia del proceso reducen el costo unitario de cada pieza fabricada.
  • Calidad. Este proceso permite el uso de materiales de alta calidad, lo que se traduce en productos finales duraderos y de alta resistencia.
  • Bajo nivel de residuos. En comparación con otros procesos de producción la inyección de plástico produce pocos desechos y en caso de generar alguno, éste puede reciclarse para el futuro.
  • Variedad en materiales. La inyección de plástico es compatible con una amplia gama de materiales termoplásticos, como polietileno, polipropileno, policarbonato, nylon,  acrílico, entre otros. 

Esto brinda a los fabricantes la flexibilidad de elegir el material más adecuado para sus necesidades, considerando propiedades mecánicas, térmicas, químicas y estéticas.

Importancia de la precisión técnica en la fabricación de productos de plástico

Como hemos visto el proceso de inyección de plástico, es uno de los más precisos en la técnica de la fabricación de productos, ya que ayudará a que las piezas pasen las pruebas de control de calidad al cumplir con las especificaciones requeridas y establecidas.

Esto resulta ser un factor sumamente importante para cualquier empresa que se ubique en sectores como:

  • automotriz
  • médico
  • electrónico

Pues la precisión es fundamental en estas industrias, donde no hay oportunidad para el error. 

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Posibles fallos en el proceso de inyección de plástico: cómo superarlos con éxito

En la fabricación de productos de plástico, se pueden encontrar obstáculos y problemáticas comunes en el proceso de inyección.

Algunos de ellos incluyen:

  • Alabeo: es un problema común que puede ocurrir cuando las piezas de plástico se enfrían y solidifican. La deformación puede ser causada por una serie de factores, incluidos defectos de diseño, diseño de molde inadecuado y parámetros de procesamiento incorrectos. 
  • Marcas de hundimiento: son depresiones que pueden ocurrir en la superficie de las piezas de plástico. Las marcas de hundimiento son causadas por el enfriamiento desigual de las piezas de plástico.
  • Problemas de flujo y llenado: ocurre cuando el plástico no llena completamente la cavidad del molde.
    El llenado incompleto puede deberse a varios factores, incluidos parámetros de procesamiento incorrectos, fallas en el diseño del molde y defectos en los materiales; resultando en defectos en la pieza final.
  • Gating: es el proceso de inyección de plástico en la cavidad del molde. La compuerta es un paso crítico en el proceso de inyección de plástico, y una compuerta incorrecta puede generar una serie de problemas, que incluyen un llenado incompleto, deformaciones y marcas de hundimiento.
  • Variaciones en la calidad del producto debido a la falta de control de parámetros clave.
  • Desgaste y deterioro del molde, lo que afecta la precisión y la vida útil del mismo.

Para superar estos desafíos, es fundamental implementar soluciones efectivas, como:

 

  • Asegurar un diseño de molde adecuado y una preparación óptima.
  • Realizar un monitoreo constante de los parámetros de proceso y ajustarlos según sea necesario.
  • Utilizar materiales de alta calidad y técnicas de mantenimiento preventivo para prolongar la vida útil del molde.
  • Soluciones especializadas, realiza este tipo de procesos con expertos en el ramo, en Klumex contamos con ingeniería de punta en inyección de plástico, lo que hace que nuestra técnica de fabricación sea estable y precisa, ofreciendo calidad en cada pieza.
    Contamos con amplia experiencia en el sector automotriz, de salud, aeroespacial y agrónomo entre otros.

La implementación de estas soluciones contribuirá a mejorar la calidad del producto final y optimizar la eficiencia en el proceso de inyección de plástico.

 

Factores a considerar en el proceso de inyección de plástico

Para lograr que nuestro proceso de inyección de plástico sea el adecuado se deben tomar en cuenta, factores como los siguientes; ya que ayudan a garantizar la calidad y la eficiencia en la producción. 

  1. Parámetros como la temperatura, la presión y el tiempo de enfriamiento.
  2. Control preciso para obtener resultados óptimos.
  3. Optimización de los tiempos de producción en el proceso de inyección.
  4. Tipos de plástico utilizados en el proceso de inyección

Durante este proceso se puede utilizar una amplia variedad de plásticos. Entre los más comunes encontramos:

  • Polietileno (PE, PEAD, PEBD, LLDPE). 
 
 

Beneficios de elegir klumex para el diseño y desarrollo de tu proyecto de inyección de plástico

Factores a considerar en el proceso de inyección de plástico
  1. Calidad superior: nos enfocamos en brindarte un servicio de alta calidad, asegurando que los productos fabricados cumplan con los estándares más exigentes.
  2. Eficiencia en el tiempo de producción: mediante técnicas avanzadas y maquinaria de última generación, optimizamos los tiempos de ciclo y reducimos los tiempos de producción, permitiendo una mayor eficiencia en la fabricación.
  3. Soluciones personalizadas: te ofrecemos servicios personalizados para cada proyecto, adaptándose a las necesidades específicas y proporcionando soluciones a medida.
  4. Expertise técnico: nuestro equipo cuenta con amplia experiencia y conocimiento en el campo de la inyección de plástico, lo que garantiza un enfoque técnico especializado y resultados óptimos.
  5. Control riguroso de calidad: realizamos un riguroso control de calidad en todas las etapas del proceso, asegurando que cada producto cumpla con los requisitos establecidos y con los estándares de calidad.
  6. Innovación y tecnología: nos mantenemos actualizados con las últimas tendencias y avances tecnológicos en la industria, lo que permite ofrecer soluciones de vanguardia.
  7. Soporte integral: te brindamos un soporte completo a lo largo del proceso, desde el diseño inicial hasta la fabricación y entrega final, garantizando una experiencia satisfactoria para los clientes.

 

Estas ventajas y mejoras proporcionadas por KLUMEX permiten a las empresas optimizar su proceso de inyección de plástico, obteniendo productos de alta calidad, eficiencia en la producción y ventajas competitivas en el mercado.

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