Cuando se trata de seleccionar un material para moldes de inyección de plástico, hay varias consideraciones importantes a tener en cuenta, sin embargo, dos de las más importantes son el diseño de la pieza y del molde, para así lograr una producción perfecta y precisa.
A continuación te presentamos otros factores a tomar en cuenta.
Material para moldes de inyección de plástico: clave para la calidad y durabilidad
La función principal de los moldes de inyección de plástico es distribuir la resina fundida, y debido a que son sometidos a altas temperaturas requieren ser elaborados con materiales resistentes, como el acero, para que no se deformen con facilidad.
En ocasiones se llega a utilizar aluminio para su elaboración, porque suele ser menos costoso, pero la durabilidad y la calidad no será la mejor, si lo que se requiere son acabados perfectos en la producción.
Las industrias emplean principalmente acero para la creación de sus moldes, que aunque suele ser más costoso, es más duradero y altamente resistente al desgaste, por lo que su vida útil es superior a la de otros materiales.
Para preservar la vida útil del molde, la cual suele ser de entre las 50 mil y 500 mil inyecciones, será importante diseñarlo con el ángulo de desmoldeo correcto, esto ayudará a facilitar la separación de las piezas moldeadas y la salida de los gases atrapados dentro del mismo.
También es importante considerar que aunque cualquier polímero puede ser usado para el moldeo por inyección, siempre se deben conocer las características del material a utilizar, porque cada elemento tiene un porcentaje de contracción, y debe trabajarse a diferentes temperaturas y presiones de inyección.
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Diseño del molde de inyección
El diseño del molde de inyección es fundamental para marcar los parámetros que se seguirán para su proceso de fabricación.
Conocer el plano de la pieza a moldear, así como la cantidad de detalles que tendrá y el tipo de plástico que se fundirá en él, permitirá saber qué maquinaria y materiales serán los ideales para tu elaboración.
Los polímeros usados para crear los moldes de inyección suelen tener características específicas de contracción, de flujos de abrasión y requisitos de calentamiento y enfriamiento, al tener en cuenta esto, se podrá diseñar el molde con las medidas específicas para la pieza o piezas a producir.
Proceso de fabricación de moldes para inyección de plástico
Uno de los factores más importantes a considerar en la fabricación de los moldes de inyección de plástico, es el proceso que se realiza para su elaboración; ya que se busca que sea adecuado para poder crear piezas con alta precisión.
- Diseño del molde: se realiza el diseño del molde, teniendo en cuenta las especificaciones del producto final y los requerimientos de la inyección de plástico.
- Fabricación del núcleo y la cavidad: se construyen las partes principales del molde, conocidas como el núcleo y la cavidad. Estas piezas determinan la forma y características del producto final.
- Mecanizado: se utilizan herramientas como tornos, fresadoras y rectificadoras para dar forma y precisión a las piezas del molde. Se realizan cortes, perforaciones y acabados necesarios.
- Electroerosión: en esta fase se utiliza la técnica de electroerosión para eliminar material y crear cavidades o detalles complejos en el molde. Se emplean electrodos y descargas eléctricas controladas para erosionar el material.
- Montaje y ajuste: las diferentes partes del molde se ensamblan y se realiza un ajuste fino para garantizar un correcto funcionamiento y precisión en el proceso de inyección.
- Tratamientos térmicos: algunos moldes requieren tratamientos térmicos para mejorar su resistencia y durabilidad. Esto implica calentar y enfriar el molde de manera controlada para alterar su estructura interna.
- Pruebas y ajustes: antes de comenzar la producción en masa, se realizan pruebas y ajustes en el molde para asegurar su correcto funcionamiento. Se pueden realizar pruebas de inyección y ajustar parámetros como la temperatura y la presión.
Materiales clave en la fabricación de moldes para inyección de plástico
En la fabricación de moldes para inyección de plástico es necesario utilizar aceros especiales que cumplan con las características requeridas para llevar a cabo el trabajo, pues serán sometidos a complejas condiciones de producción.
Entre las propiedades con las que deben contar estos aceros se encuentran:
- Resistencia a la compresión, temperatura y abrasión
- Aptos para el pulido
- Poseer buena conductividad térmica y resistencia química
Aquí algunos de los aceros más comunes en la elaboración de moldes de inyección:
Acero P20. Es una buena opción para moldes que producirán productos de silicona en masa, debido a su buena resistencia al desgaste, alta precisión y a que mantiene una calidad estable del producto.
Acero H13. Es una de las opciones más comunes para la fabricación de moldes de inyección, ofrece una combinación de resistencia a la corrosión y al calor, además de ser ideal para usarse en aplicaciones tanto en caliente como en frío. Sin embargo, es importante tener en cuenta que su rendimiento puede variar según el proceso de fabricación y las condiciones de uso específicas.
Acero inoxidable 420. Es otro de los aceros más utilizados en el modelo de inyección de plásticos. Se caracteriza por poseer una alta dureza lo que lo hace resistente al desgaste y la abrasión, así como buena estabilidad dimensional, incluso sometido a altas temperaturas.
Acero 718. Posee resistencia al desgaste y a la corrosión, y permite someter al molde a altas temperaturas y precisión. Este tipo de acero permite ser procesado a través de otros métodos como el mecanizado o la electroerosión.
Acero S136. Sus principales cualidades son alta resistencia a la corrosión y al calor , por lo que es ideal cuando se requieren producciones a alta escala de 24 hrs seguidas.
En Klumex sabemos la importancia de realizar productos de alta calidad y durabilidad, por ello, la fabricación de nuestros moldes de inyección sólo se realiza con acero, ya que el aluminio además de ser de ser un material de menor calidad, suele tener limitaciones al momento de realizar un diseño con alto nivel de detalles, o una producción a gran escala.
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