La producción de piezas complementarias a través de la implementación de la inyección de plásticos, ha destacado por su capacidad para crear piezas duraderas y de excelente calidad, además de su ahorro de tiempo y reducción de costos de producción.
En este artículo, profundizaremos en el proceso de inyección de plásticos, explorando sus fases y los diferentes tipos de moldes utilizados en esta técnica.
¿Qué es la inyección de plásticos?
Es un proceso de moldeado mediante el cual se inyecta plástico fundido a un molde, que posee la forma de la pieza que se requiere fabricar. Posteriormente el material se solidifica, el molde se abre y se obtiene la pieza final.
La inyección de plásticos ha ganado popularidad debido a su gran versatilidad para crear piezas con rapidez y diseños intrínsecos que difícilmente se podrían obtener con otra técnica, además las piezas terminadas requieren de poco o nulo acabado, y que que con regularidad son fabricadas con la rugosidad, color y transparencia u opacidad deseada.
¿Cómo es el proceso de inyección de plásticos?
El proceso de inyección de plásticos comienza cuando los pellets plásticos se derriten en el cilindro de inyección. Luego, el material fundido se inyecta a alta presión a través de la boquilla hacia el molde, asegurando que el plástico líquido llene completamente todas las cavidades del molde.
7 Fases del proceso de inyección de plásticos
1 Selección del material
El primer paso del proceso de inyección de plásticos es la selección del material adecuado. El tipo de plástico que se elija depende de las características requeridas para la pieza final, como, para ello es importante considerar lo siguiente:
Propiedades mecánicas
Rigidez y flexibilidad.
Propiedades térmicas
Resistencia a la temperatura o aislamiento térmico.
Algunos de los polímeros más utilizados en la inyección de plásticos son: el polipropileno (PP), polietileno (PE), policloruro de vinilo (PVC), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) y poliamida (PA), entre otros.
2 Alimentación del material
Una vez seleccionado el material, éste se carga a una tolva, en forma de pellets o pequeñas bolitas de plástico, las cuales son transportadas hacia el cilindro de inyección.
3 Fusión y mezcla del plástico
Ya en el cilindro de inyección, el material plástico es calentado por resistencias eléctricas hasta que alcanza su punto de fusión. A medida que el tornillo del cilindro gira, el plástico se mezcla y se funde. Este tornillo tiene dos funciones principales:
1
Mezclar el material para asegurarse de que se derrita de manera uniforme.
2
Transportar el plástico fundido hacia la boquilla de inyección.
4 Inyección del plástico
Una vez que el plástico está completamente fundido y mezclado, el tornillo empuja el material a través de la boquilla y lo inyecta a alta presión en el molde, para que llene todas las zonas de la cavidad, incluidas las áreas más complejas y detalladas.
Este paso requiere de alta precisión para garantizar que el molde se llene de manera uniforme y sin defectos.
5 Enfriamiento y solidificación
El molde está diseñado con canales de refrigeración (generalmente con agua) para acelerar el proceso de enfriamiento y así asegurar que el material mantenga sus propiedades, con la finalidad de que la pieza adquiera la forma correcta sin deformaciones.
Este paso requiere de alta precisión para garantizar que el molde se llene de manera uniforme y sin defectos.
6 Desmoldeo
Una vez que el plástico se ha enfriado y solidificado, se abre el molde, ya sea de forma manual o automatizada, dependiendo de la complejidad y el tamaño de la pieza.
Si es necesario, las piezas pueden pasar por un proceso de recorte y acabado para eliminar cualquier exceso de material, como las rebabas que se generan en las uniones del molde.
7 Control de calidad Factores a considerar
Es un proceso fundamental para garantizar que las piezas fabricadas cumplan con los estándares de rendimiento, seguridad y estética requeridos por los clientes.
Las piezas plásticas pueden tener aplicaciones en una amplia variedad de industrias (automotriz, médica, electrónica, entre otras), es crucial que el proceso de producción sea altamente controlado y que se realicen verificaciones constantes en cada fase del proceso de inyección.
8 Control de calidad Factores a considerar
En la inyección de plásticos hay que considerar varios factores pueden influir en la calidad y eficiencia del proceso de inyección de plásticos, tales como:
- Temperatura del material.
- Presión de inyección.
- Tiempo de ciclo.
- Diseño del molde, el cual deberá contar con el grosor de pared y ángulos de inclinación adecuados.
- Viscosidad del plástico
Tipos de moldes de inyección de plásticos
Molde de inyección de una sola pieza
Es uno de los más utilizados en la inyección de plásticos, y está compuesto por dos partes: un molde móvil y un molde fijo. Su diseño simple lo hace adaptable para cavidades únicas o múltiples.
Molde de inyección de doble superficie de separación
Este molde tiene dos superficies de separación y se caracteriza por incluir una placa intermedia móvil. Se utiliza para moldes que requieren cavidades múltiples o alimentados por una compuerta puntual. La placa intermedia permite separar los sistemas de canal durante el proceso de apertura.
Molde de inyección con separación lateral y corredera
Para piezas plásticas con orificios laterales o cavidades, se emplea un deslizador lateral, este mecanismo permite mover el núcleo para crear los huecos deseados en la pieza durante el proceso de inyección y desmoldeo.
Molde de inyección con componentes de moldeo móviles
Algunas piezas requieren componentes móviles en el molde, como núcleos o cavidades móviles. Estos componentes se mueven fuera del molde durante el desmoldeo, permitiendo la creación de piezas con geometrías complejas.
Molde de inyección con componentes de moldeo móviles
Algunas piezas requieren componentes móviles en el molde, como núcleos o cavidades móviles. Estos componentes se mueven fuera del molde durante el desmoldeo, permitiendo la creación de piezas con geometrías complejas.
Molde de inyección de descarga automática de roscas
Este molde se utiliza para piezas roscadas, como tornillos o tuercas y está equipado con un núcleo o anillo roscado giratorio. El núcleo gira durante la apertura del molde para liberar la pieza de plástico automáticamente.
Molde de inyección de canal caliente
El molde de canal caliente mantiene el plástico fundido entre la boquilla y la cavidad del molde, eliminando la necesidad de un sistema de canal convencional. Esto mejora la eficiencia y reduce residuos.
Molde de inyección en ángulo recto
Utilizado en máquinas de moldeo por inyección en ángulo, este molde tiene un canal principal colocado perpendicularmente a la abertura del molde. Su diseño permite reducir el desgaste y la deformación durante la inyección.
Puede interesarte: Diseño de moldes de inyección, cavidades y distribución
Ventajas del moldeo por inyección de plásticos
Como mencionamos al principio, el moldeo por inyección de plásticos se ha convertido en una de las técnicas de fabricación más valoradas en diversas industrias debido a sus múltiples beneficios entre los que destacan:
Reducción de costos. El costo inicial de las máquinas y moldes puede ser elevado, pero una vez que la producción está en marcha, el costo por unidad disminuye considerablemente.
La disminución de costos es especialmente notable en producciones de gran volumen, aunque también la producción se puede tercerizar, lo cuál hace todavía más accesible este método.
Alta precisión. La maquinaria utilizada es de gran calidad y en KLUMEX tenemos maquinaria de última generación, por lo que pueden hacer piezas idénticas en masa.
Producciones a gran escala
Alta calidad en la producción
Versatilidad en diseño. Permite crear piezas con formas complejas y detalladas que serían difíciles o imposibles de fabricar mediante otros métodos.
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Nuestro enfoque está en garantizar la calidad mientras optimizamos cada parte del proceso de moldeo de inyección de plásticos y nos aseguramos de maximizar el rendimiento de tiempo y dinero.
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